Bagaimana PLC Berkomunikasi Satu Sama Lain?

Dari interaksi serial lama (RS-232/RS-485) hingga solusi Ethernet Industri modern (EtherCAT, Profinet, Ethernet/IP), artikel singkat ini menjelaskan pendekatan interaksi PLC-ke-PLC yang umum dari sudut pandang perancang otomasi.

1. Mengapa Komunikasi PLC-ke-PLC Begitu Penting?

Di pusat produksi modern, PLC (Sistem Kontrol PLC) bukan lagi pengontrol yang terisolasi. Mereka membangun "jaringan saraf" untuk lini produksi yang masuk akal. Interaksi PLC yang andal memungkinkan:

• Operasi yang terkoordinasi di beberapa pengendali.
• Pertukaran informasi waktu nyata dengan sistem hulu/hilir.
• Diagnostik dan pelacakan jarak jauh.
• Gadget yang digunakan bersama berarti produksi yang dimaksimalkan.

Menurut Dokumen Pasar Otomasi Industri 2024, lebih dari 68% peralatan industri memerlukan interkonektivitas multi-PLC untuk mempertahankan produksi serbaguna dan desain yang dapat diskalakan.

2. Pengenalan Teknik Interaksi PLC yang Khas

Pilihan komunikasi PLC bervariasi tergantung pada merek pengontrol, jarak komunikasi, kebutuhan waktu nyata, dan anggaran yang tersedia. Pendekatan yang paling umum digunakan meliputi:

1. Interaksi Sinyal Titik-ke-Titik I/O

Bentuk komunikasi paling sederhana, di mana PLC bertukar posisi menggunakan faktor I/O elektronik atau analog.

• Keunggulan : Sederhana, stabil, biaya rendah
• Kekurangan: Kemampuan informasi sangat minim, tidak cocok untuk pertukaran data dalam jumlah besar.
• Ideal untuk: Interlocking standar atau sinkronisasi alat dasar.

2. Interaksi Serial (RS-232/ RS-485)

Masih banyak digunakan di banyak keluarga PLC.

3. Interaksi Modbus (Modbus RTU/ Modbus TCP)

Salah satu metode interaksi lintas merek yang paling umum. Didukung oleh hampir semua merek besar, termasuk Omron, Siemens, dan Bahasa Inggris Schneider.

• Modbus RTU: Berbasis serial.
• Modbus TCP: Berbasis Ethernet, transmisi lebih cepat.
• Kelebihan: Terbuka pada dasar, pengaturan sangat sederhana, kompatibilitas luar biasa.
• Kekurangan: Gaya master-servant, kurang cocok untuk jaringan yang kompleks.

Banyak PLC (misalnya, Siemens, Schneider) menawarkan koleksi Modbus yang telah dibuat sebelumnya untuk menyederhanakan pengaturan.

4. Profibus-DP (Interaksi DP)

Fieldbus tradisional yang umum digunakan dalam sistem otomasi Eropa.

• Kecepatan: Hingga 12 Mbps.
• Node: Sekitar 126.
• Terbaik untuk: I/O tersebar dan pabrik berukuran sedang hingga besar.

5. Interaksi Ethernet Industri

Terdiri dari Profinet, Ethernet/IP, EtherCAT, dan lainnya. Ini saat ini menjadi salah satu strategi komunikasi paling terkemuka dan berorientasi masa depan.

Keunggulan: Broadband, transfer data besar, geografi serbaguna

Kekurangan: Harga lebih mahal, butuh administrasi jaringan yang memadai.

3. Tindakan Rahasia Dalam Konfigurasi Interaksi PLC

Meskipun prosedur pengaturannya berbeda berdasarkan nama merek, semua sistem PLC memerlukan tindakan mendasar berikut:

1. Kriteria Interaksi Boot Up

Umumnya terdiri dari:

• Alamat simpul
• Kecepatan baud
• Keseimbangan
• Berhenti bit

Kriteria harus cocok pada kedua alat penghubung, atau interaksi tidak dapat dikembangkan.

2. Membaca dan Menulis Informasi dalam Program PLC

Setiap nama merek menyediakan petunjuk yang berkomitmen, sebagai contoh:

• Siemens: MBUS, MB_MASTER, MB_CLIENT.
• Omron: Tautan Web Informasi Tag RXDU/TXDU, atau EtherNet/IP.
• Mitsubishi: Pedoman RS, ZR.

Melalui pedoman ini, alat Master dan Servant saling bertukar tanda, bit kecil, dan blok informasi.

4. Perbandingan Teknik Interaksi PLC (Tingkat, Biaya, Jangkauan, Aplikasi)

5. Cara Memilih Pendekatan Interaksi PLC yang Tepat

Memilih desain komunikasi yang ideal memerlukan evaluasi terhadap 3 aspek penting:

( 1) Jumlah Informasi

• Kecil: I/O atau RS-232
• Alat: RS-485/ Modbus
• Besar: Ethernet Industri

( 2) Efisiensi Waktu Nyata

• Kontrol gerakan: EtherCAT
• Otomatisasi umum: Profinet/ Ethernet/IP
• Jaringan Fieldbus: Profibus

( 3) Skalabilitas Sistem

• Sistem multi-simpul: RS-485/ Profibus/ Ethernet.
• Kombinasi lintas merek: Modbus TCP